علیرضا محسنی در صنعت معدن، گیربکس ماشینآلات سنگین یکی از حیاتیترین و در عین حال پرهزینهترین اجزای دستگاه به شمار میرود. خرابی گیربکس نه تنها منجر به توقف کامل دستگاه میشود، بلکه هزینههای تعمیرات و تعویض آن میتواند میلیاردها تومان به مجموعه تحمیل کند. متأسفانه بسیاری از تعمیرکاران به دلیل عدم آشنایی با ساختار داخلی گیربکسهای اتوماتیک و پاورشیفت، اصول تست تورک کانورتر، نحوه عملکرد کلاچ پکها و روشهای استاندارد عیبیابی، زمان زیادی را صرف تشخیص اشتباه میکنند و گاهی با تعویض قطعات سالم، هزینههای سربار ایجاد میکنند. از این رو، دوره تخصصی عیبیابی و تعمیر گیربکس ماشین آلات به سفارش یکی از شرکتهای بزرگ معدنی و در محل معدن برگزار شد. این دوره سهبخشی (شناخت طراحی و اجزا، تست و تنظیمات، و عیبیابی و تعمیرات) با هدف توانمندسازی تکنسینها در انجام تعمیر گیربکس به صورت اصولی و استاندارد طراحی گردید.
آنچه در دوره عیب یابی و تعمیر گیربکس ماشین آلات گذشت؟
دوره با شناخت طراحی، اجزا و عملکرد سیستم انتقال قدرت آغاز شد. فراگیران ابتدا با مفاهیم پایه سیستم انتقال قدرت آشنا شدند. توضیح داده شد که سیستم انتقال قدرت در ماشینآلات سنگین عموماً به دو دسته اصلی تقسیم میشود: سیستم هیدرواستاتیک و سیستم هیدرودینامیک. در سیستم هیدرودینامیک که رایجترین نوع در ماشینآلات معدنی است، نیروی موتور از طریق تورک کانورتر و گیربکس به چرخها منتقل میشود. فراگیران با انواع گیربکسها شامل گیربکس شفت موازی و گیربکس سیارهای آشنا شدند و تفاوتهای آنها را از نظر ساختار، ابعاد و کاربرد در ماشینآلات مختلف (لودر، بیل، دامپتراک و ...) فرا گرفتند.
در ادامه، شرکت کنندگان با اجزای اصلی گیربکس ZF 4WG310 که یکی از رایجترین گیربکسهای مورد استفاده در لودرها و ماشینآلات معدنی است، آشنا شدند. این اجزا شامل: تورک کانورتر (با اجزای داخلی شامل پمپ، توربین و استاتور)، مجموعه دندهها و کلاچ پکها)، مدار هیدرولیک گیربکس (شامل پمپ شارژ، شیرهای تنظیم فشار، شیرهای کنترلی و شیرهای برقی) و سیستم کنترل الکتروهیدرولیک بود.
یکی از مهمترین بخشهای شناخت گیربکس، آشنایی با نحوه عملکرد تورک کانورتر بود. فراگیران یاد گرفتند که تورک کانورتر چگونه گشتاور موتور را به گیربکس منتقل میکند، نقش استاتور در افزایش گشتاور چیست و کلاچ قفل شونده (Lock-up Clutch) چه تأثیری بر کاهش مصرف سوخت و افزایش راندمان دارد. همچنین با اجزای داخلی تورک کانورتر شامل پمپ (که توسط موتور به چرخش در میآید و روغن را به گردش درمیآورد)، توربین (که روغن پرتاب شده از پمپ را دریافت کرده و به شفت خروجی منتقل میکند) و استاتور (که جهت جریان روغن برگشتی از توربین را اصلاح کرده و باعث افزایش گشتاور میشود) آشنا شدند.
در بخش کلاچ پکها، شرکت کنندگان با ساختار و عملکرد دیسکهای کلاچ (صفحات فولادی و صفحات دارای پوشش اصطکاکی)، پیستونهای هیدرولیکی که دیسکها را به هم فشار میدهند و فنرهای برگشتی آشنا شدند. تأکید شد که هر یک از کلاچهای گیربکس وظیفه درگیر کردن دنده مشخصی را بر عهده دارد و جدول تعویض دنده نشان میدهد که در هر دنده، کدام یک از کلاچها فعال هستند. برای مثال در گیربکس ZF، در دنده Forward 1، کلاچهای K1 و KV درگیر میشوند و در دنده Forward 2، کلاچهای KV و K2 فعال میگردند.
پس از اتمام بخش شناخت اجزا، دوره وارد بخش تست و تنظیمات شد. شرکت کنندگان با روشهای استاندارد تست گیربکس آشنا شدند. مهمترین آزمایشی که در این بخش آموزش داده شد، تست استال (Stall Test) بود. فراگیران یاد گرفتند که چگونه دور موتور را در حالت استال اندازهگیری کنند و این عدد را با مقدار استاندارد مندرج در کتابچه تعمیرات مقایسه نمایند. تأکید شد که تست استال میتواند اطلاعات بسیار ارزشمندی درباره سلامت تورک کانورتر، موتور و گیربکس ارائه دهد.
در ادامه، فراگیران با اندازهگیری فشار روغن در نقاط مختلف گیربکس آشنا شدند. نقاط تست فشار شامل فشار سیستم (System Pressure) که معمولاً حدود ۱۶ بار است، فشار تورک کانورتر (Converter Pressure) که حدود ۸ تا ۱۱ بار است، فشار روغنکاری (Lubrication Pressure) و فشار هر یک از کلاچها (K1 تا K4، KV و KR) که همگی حدود ۱۶ بار هستند، آموزش داده شد. تأکید شد که افت فشار در هر یک از این نقاط، نشاندهنده وجود نشتی داخلی، خرابی شیر تنظیم یا سایش قطعات است.
بخش تنظیمات شیرهای هیدرولیک نیز از دیگر مباحث مهم این بخش بود. شرکت کنندگان با نحوه تنظیم شیر اطمینان سیستم، شیر کاهش فشار تورک کانورتر و تنظیم زمانبندی درگیری کلاچها آشنا شدند. همچنین با شیرهای برقی (سلونوئیدها) و نحوه تست آنها (اندازهگیری مقاومت سیمپیچ، اعمال ولتاژ مستقیم و بررسی عملکرد مکانیکی) آشنا گردیدند. فراگیران با جدول تحریک شیرهای برقی آشنا شدند و یاد گرفتند که در هر دنده، کدام یک از شیرهای Y1 تا Y6 باید تحریک شوند.
سپس دوره وارد بخش عیبیابی و تعمیرات شد. شرکت کنندگان با رایجترین عیوب گیربکس آشنا شدند:
- لغزش کلاچها
- درگیری ناقص دنده
- داغ شدن بیش از حد روغن گیربکس
- نویز و صداهای غیرعادی
- تأخیر در درگیری دنده
- عدم حرکت دستگاه در یک دنده خاص
برای هر یک از این عیوب، یک الگوریتم عیبیابی گام به گام ارائه شد. فراگیران یاد گرفتند که ابتدا کدهای خطای مانیتور را بررسی کنند، سپس تست استال انجام دهند، سپس فشار روغن را در نقاط مختلف اندازهگیری کنند و در نهایت با مقایسه نتایج با مقادیر استاندارد، عیب را تشخیص دهند. تأکید شد که در تعمیر گیربکس هرگز نباید بدون طی کردن این مراحل، اقدام به باز کردن گیربکس کرد.
در پایان دوره، یک جلسه پرسش و پاسخ برگزار شد و هنرجویان سؤالات خود را درباره گیربکسهای مختلف مطرح کردند. همچنین نکات تکمیلی درباره سنسورهای سرعت (توربین، شفت مرکزی و خروجی)، سنسور دمای روغن و نحوه تست آنها آموزش داده شد.
گالری تصاویر دوره عیب یابی و تعمیر گیربکس ماشین آلات
این دوره تخصصی با استقبال بسیار خوب تکنسینهای معدن مواجه شد. شرکتکنندگان ابراز داشتند که پیش از این دوره، بسیاری از اصول تعمیر گیربکس را نمیدانستند و با روشهای آزمون و خطا کار میکردند. اما اکنون با آگاهی کامل از ساختار داخلی گیربکس، روشهای تست استاندارد و الگوریتمهای عیبیابی، میتوانند با دقت بالا و در کمترین زمان، عیوب گیربکس را تشخیص دهند. اگر شما هم به دنبال آموزش تخصصی عیبیابی و تعمیر گیربکس ماشین آلات برای تکنسینهای مجموعه خود هستید، دوره بعدی ما به زودی برگزار میشود. همچنین امکان برگزاری این دوره به صورت درونسازمانی و کاملاً عملی بر روی ماشینآلات خود شما (با هر برند و مدلی) وجود دارد. برای اطلاع از تاریخ دقیق ثبتنام یا هماهنگی دوره اختصاصی، با واحد آموزش تماس بگیرید یا سری به صفحه دورههای آموزشی ما بزنید؛ در آنجا فهرست کاملی از دورههای تخصصی گیربکس، هیدرولیک، برق و سایر سیستمهای ماشینآلات سنگین را خواهید دید.